Type de grain : maïs, blé, riz, orge, tournesol, etc.
→ chaque grain a une tolérance différente à la température et un risque de fissuration spécifique.
Capacité nécessaire : tonnes/heure réelles ; à déterminer selon la vitesse de récolte + marge de sécurité.
Taux d’humidité : humidité initiale et souhaitée à la sortie (ex. : de 20 % → 13 %).
Conditions climatiques : forte humidité ou climat froid nécessitent plus d’air chaud et un débit plus élevé.
Disponibilité énergétique : gaz, GPL, gasoil, biomasse, électricité (pompe à chaleur).
À lots (batch) : on remplit, on sèche, on vide ; idéal pour les exploitations petites ou moyennes.
Continu : flux constant de grains ; productivité plus élevée.
Schémas d’air :
Contre-courant : haute efficacité énergétique.
Flux mixte : séchage uniforme, moins de fissures.
Flux croisé : simple et courant, mais peut créer des inégalités.
Lit fluidisé : pour les grains fins ou fragiles.
💡 Demandez au constructeur les débits d’air (m³/h·t) et la température d’air de séchage (°C) — plus significatifs que la simple “capacité nominale”.
La capacité doit être spécifiée selon les conditions réelles : humidité d’entrée/sortie et climat ambiant.
Inclure le temps de refroidissement et de tempering (repos) dans le calcul.
Exigez des courbes de performance (capacité × conditions climatiques × différence d’humidité).
Source de chaleur : brûleur modulant, faibles émissions, contrôle de flamme fiable.
Consommation spécifique : kWh ou litres de carburant / tonne / point d’humidité.
Récupération de chaleur : peut réduire la consommation de 20 à 30 %.
Isolation thermique : double paroi + isolant limitent les pertes d’énergie.
Moteurs électriques : classe IE3/IE4 avec variateur de fréquence (VFD).
Ventilateurs : haut débit d’air et pression statique suffisante.
Température du plénum : adaptée au type de grain.
Capteurs d’humidité en ligne : mesure entrée/sortie avec arrêt automatique.
Régulation automatique (PID) : maintient l’humidité finale stable.
Fissures et brisures : causées par un séchage trop rapide et des écarts thermiques.
→ éviter avec flux mixte et étapes de tempering.
Uniformité : canaux mixtes et capteurs multiples améliorent la régularité.
Équipements auxiliaires : élévateurs et convoyeurs doux préservent le grain.
Interface HMI/SCADA : utilisation simple et alarmes enregistrées.
Accès à distance (IoT) : suivi via smartphone ou ordinateur.
Recettes programmées : réglages sauvegardés selon le type de grain.
Intégration avec silos : synchronisation avec nettoyage et stockage.
Enregistrement de données : historique de température, humidité et consommation énergétique.
Risque d’explosion de poussières : ventilation, mise à la terre, panneaux de décharge.
Protection incendie : détecteurs de chaleur/flamme, extinction automatique.
Normes CE / ATEX : conformité électrique et mécanique certifiée.
Bruit et émissions : conformité aux limites environnementales.
Matériaux : acier galvanisé à chaud ou inox dans les zones critiques.
Accès et nettoyage : portes, passerelles et trappes d’inspection.
Pièces d’usure : remplacement facile et disponibilité locale.
Graissage centralisé : entretien simplifié.
Support technique : délais d’intervention et stock de pièces détachées.
Fondation en béton : dimensionnée selon poids et vibrations.
Flux logistique : entrée/sortie de camions et connexion aux silos.
Sécurité : distances minimales vis-à-vis des réservoirs et conduites de gaz.
Réseau électrique : protection et mise à la terre conformes.
💡 Conseil pratique :
Lors de la commande, exigez toujours :
Une garantie de capacité (t/h @ humidité définie),
Une tolérance d’humidité finale (±0,5 %),
Un engagement de consommation spécifique,
Et un test de réception (FAT/SAT) sur site.